Duurzamer

 

Fundamenten voor circulair staalcluster in de Eemsdelta

Veel asbesthoudende staalproducten worden gestort. Niet bepaald circulair. Starter Purified Metal Company heeft daar een betaalbare oplossing voor. Verhitten tot 1500 graden, zodat alle asbestvezels kapot gaan en het staal smelt. Wel is het belangrijk om alle emissies af te vangen. Komende tijd begint het bedrijf met de bouw van een fabriek in Delfzijl. Het begin van een circulair staalcluster in de Eemsdelta?

Wim Raaijen

geanimeerde-knop

Bij zijn voormalige werkgever Nedstaal in Alblasserdam liep Jan Henk Wijma als operationeel directeur al tegen het probleem aan. Er werd een illegale lading staalschroot geleverd waaraan resten met asbestvervuilde bitumen zaten. Het materiaal was afkomstig van afgebroken stalen kassen. ‘Het zorgde voor asbestvervuiling op ons terrein en daarmee een groot probleem. In dezelfde periode werd ons zogenaamd gereinigd staalschroot aangeboden van oude treinen. Daaraan zat oorspronkelijk asbest verwerkt in bitumen, bedoeld voor isolatie, dat grotendeels verwijderd was, maar niet volledig.’ Dat mag niet worden verwerkt door een normale staalfabriek, maar moet worden gestort.

Wijma: ‘Het zette ons aan tot onderzoek. Asbest met staal bleek ruim te zijn toegepast. Denk bijvoorbeeld aan hittebestendige pakkingen tussen stalen flenzen. Ook veel asbest is verwerkt in olie- en gasplatforms in de Noordzee die de komende decennia grootschalig worden afgebroken. En wat te denken van gaspijpleidingen van voor 1993. Vanaf dat jaar is het in Nederland verboden om asbest te verwerken. Veel van deze asbesthoudende staalproducten worden gewoon gestort, omdat schoonmaken te duur is of technisch onmogelijk.’
Het gaat in Nederland jaarlijks om zestig tot tachtig duizend ton met asbest vervuild staal, waarvan een belangrijk deel wordt gestort.

Kapot
Dat moet je niet willen, vonden Wijma en zijn collega’s Nathalie van de Poel en Bert Bult. Zes jaar geleden ontstond bij hen het idee om een proces te ontwikkelen dat asbesthoudend staal volledig kan recyclen. Met een gezond businessmodel, zonder gevaar voor de gezondheid en zonder schadelijke restromen.
En eigenlijk was hun oplossing vrij simpel. Immers, het normale proces van staalsmelten gebeurt bij temperaturen boven de 1500 graden Celsius, het smeltpunt van staal. Bij die temperatuur zijn alle asbestvezels al lang vernietigd. Wijma: ‘Wit asbest gaat al kapot bij 700 graden en andere vezels hebben iets hogere temperatuur nodig. Bij 1040 graden Celsius zijn alle vezels vernietigd.’ Door verhitting vallen alle vezels uiteen in zand, glas en magnesiumoxide. Drie schone grondstoffen voor hergebruik.

Wijma: ‘Uiteindelijk draait het er toch vooral om dat je een goed verdienmodel hebt. En dat hebben we.’

Geen rocket science
Belangrijk is wel dat er geen asbestvezels of andere vervuilingen in de lucht terechtkomen. ‘Heb je weleens het proces bij een staalsmelterij gezien?’, vraagt Wijma. ‘Dat is heel indrukwekkend met veel geweld, vlammen, rook en stofontwikkeling. Bovendien staan de staalovens traditioneel in open fabrieken, waar je onmogelijk alle emissies kunt afvangen.’ Geholpen door het Duitse ingenieursbureau Küttner, Royal HaskoningDHV en de Universiteit van Aken begonnen ze een proces te ontwerpen om asbesthoudend staalschroot te verwerken tot herbruikbare grondstoffen.
Het antwoord werd een volledig gesloten verwerkingsproces. Luchtsluizen, onderdruk in de fabriek en speciale filters voorkomen dat asbestvezels bij het transport, de overslag en de verwerking vrijkomen en zich kunnen verspreiden. Ook de rookgassen uit de fabriek zullen volledig schoon zijn, verzekert Wijma. Geen rocket science, maar een juiste combinatie van beschikbare technieken.
Wijma, Van de Poel en Bult besloten zich volledig te richtten op het ontwikkelen van het idee, nadat Nedstaal via een faillissement werd doorgestart. Gelukkig is Jansen Recycling Group in Rotterdam gevonden als vierde aandeelhouder, waardoor dit haalbaar werd.

Batch
De initiatiefnemers richten Purified Metal Company (PMC) op. Wijma ‘We hebben het getroffen met de vierde aandeelhouder. Zonder een financiële impuls hadden we het nooit uitgehouden. Er was veel geld nodig voor diverse haalbaarheidsonderzoeken en we moesten in ons levensonderhoud kunnen voorzien.’
Doorzettingsvermogen was sowieso vereist. ‘Zeker in de eerste fase waren veel mensen in onze directe omgeving kritisch. “Waar begin je aan?”, hoorden we vaak. En, “Als het zo simpel is, waarom zijn anderen er dan al niet eerder mee begonnen?” Ook kostte het veel energie om financiers over de streep te trekken.’
Hoewel veel banken en andere financiers duurzaamheid tegenwoordig hoog in het vaandel hebben staan, is dat criterium niet doorslaggevend bij de financiering. Wijma: ‘Uiteindelijk draait het er toch vooral om dat je een goed verdienmodel hebt. En dat hebben we.’ PMC krijgt wel een investeringssubsidie uit het RIG-fonds, ter stimulering van innovatieve projecten in de Eemsdelta, maar verder zal het bedrijf straks zijn eigen broek ophouden.
Het bedrijf kan daarbij rekenen op twee inkomstenbronnen. PMC krijg straks betaald voor het verwerken van het schroot en voor het leveren van gereinigd staal. Wijma: ‘Bedrijven betalen in Nederland gemiddeld 65 euro per ton om asbesthoudend staal te storten. In België ligt dat bedrag nog hoger. We weten nu al van verschillende bedrijven dat ze liever hetzelfde bedrag aan ons geven, in de wetenschap dat het afval wordt hergebruikt. En natuurlijk verdienen we geld met de verkoop van de teruggewonnen grondstoffen. Het heet dan nog wel schroot, maar de kwaliteit is vaak natuurlijk veel hoger dan wat daar doorgaans voor door gaat. Per batch kunnen we een gelijkmatige kwaliteit leveren, het is helemaal schoon en het heeft een hoge dichtheid. Soms zit er bijvoorbeeld nikkel in, waar specialistische afnemers financiële waarde aan hechten.’

‘Toeval of niet; onze fabriek komt naast het grootste zonnepark van Nederland te staan.’

Wijma: ‘Uiteindelijk draait het er toch vooral om dat je een goed verdienmodel hebt. En dat hebben we.’
‘Toeval of niet; onze fabriek komt naast het grootste zonnepark van Nederland te staan.’

‘Zeker in de eerste fase waren veel mensen in onze directe omgeving kritisch.’

Circulair staalcluster
Ongeveer gelijktijdig met de investering van PMC bouwt ook Van Merksteijn in de Eemsdelta een fabriek voor de productie van walsdraad uit gereinigd staalschroot. Het bedrijf gebruikt walsdraad voor hekwerken en wapeningsstaal.
Een interessante toekomstige klant? Wijma: ‘Van Merksteijn is zeker een interessante potentiële klant. Voor Van Merksteijn zijn specifieke legeringselementen van het staalschroot minder belangrijk, maar dat het schoon is en een hoge dichtheid heeft des te meer. Het zal daar vooral om efficiëntie van de productie draaien. Maar andere specialistische klanten hebben juist belang bij batches met bepaalde voor hun waardevolle elementen.’
Hoewel de Eemsdelta met de komst van de twee bedrijven de fundamenten legt voor een circulair staalcluster, hebben ieder een afzonderlijke route afgelegd bij hun keuze. Wijma: ‘We hebben veertien potentiële vestigingsplaatsen in Nederland onderzocht. Ook landinwaarts. Immers stroom voor onze inductieovens kun je overal krijgen en het schroot wordt met vrachtwagens aangevoerd. Dat Delfzijl aan het water ligt, kan voordelen hebben voor de afvoer van onze producten. Maar ook de potentie van het ontmantelen, ofwel decommisioning van platforms speelt een rol in Delfzijl.’

Zonnepark
Voldoende ruimte en betaalbare grondprijs waren belangrijke vestigingsfactoren. Dat kon de Eemsdelta bieden. Bij de keuze voor Delfzijl heeft volgens Wijma een rol gespeeld dat de provincie Groningen, de gemeente Delfzijl en Groningen Seaports samen zich enorm hebben ingespannen om de investering van PMC binnen te halen. ‘Dat was lang niet overal zo. Uiteindelijk ging het tussen Delfzijl en de Amsterdamse haven.’
En natuurlijk is het mooi dat nu al veel -en in de toekomst nog veel meer – groene stroom in de Eemsdelta aan land komt. Met een verbruik van twintig megawatt per jaar is PMC straks een energie-intensief bedrijf. ‘Hoewel het niet zwaar heeft meegespeeld bij de keuze, zou het natuurlijk geweldig zijn als op den duur alle benodigde energie duurzaam wordt geproduceerd. Toeval of niet; onze fabriek komt naast het grootste zonnepark van Nederland te staan. De opwekcapaciteit is ongeveer even hoog als onze stroomvraag.’
De installatie van PMC krijgt een verwerkingscapaciteit van honderdvijftigduizend ton asbesthoudend staal per jaar. Wijma verwacht dat ongeveer de helft daarvan uit Nederland komt en de rest uit België en Noord-Duitsland. Het is niet de bedoeling dat de fabriek in Delfzijl later wordt uitgebreid. Wijma: ‘Ons plan is om op verschillende plaatsen een soortgelijke fabriek neer te zetten. Op plaatsen waar veel schroot binnen een redelijke afstand is aan te voeren. Voor ons verdienmodel worden de logistieke kosten te hoog als we staalschroot van verder gaan halen dan Duitsland en België.’

Video
Share

Your name

Your e-mail

Name receiver

E-mail address receiver

Your message

Send

Share

E-mail

Facebook

Twitter

Google+

LinkedIn

Sign up

Your name

Your e-mail

Sign up