Branded content

Slim gekozen inspecties maken bedrijf veiliger

Zeker nu veel oudere werknemers met pensioen gaan en technisch personeel schaars is, zullen bedrijven slimmer moeten omgaan met hun mankracht. Het gebruik van procesdata bij het plannen van onderhoud en inspecties kan hierbij helpen. Maar ook zonder die data is het verstandig het inspectie- en onderhoudsregime eens goed onder de loep te nemen. ‘Met de juiste aanpak en kennis kunnen risico’s vaak met dezelfde middelen tot een minimum worden gereduceerd’, stelt Marco van de Weerdt van Bilfinger Tebodin.

geanimeerde-knop

Het uitgangspunt van het inspectie- en onderhoudsregime van veel bedrijven is gebaseerd op wettelijke voorschriften of specificaties van leveranciers. Zo inspecteren zij een installatie om de week of om de maand op specifieke kenmerken. Maar inspecties in het veld blijven momentopnamen, stelt Erik Broere, manager Asset Management and Reliability bij Bilfinger Tebodin. ‘Zonder de juiste data kan het voor een maintenance manager heel erg lastig zijn. Hij is allereerst afhankelijk van de kwaliteit van de uitgevoerde inspectie en kan daarnaast eventuele uitschieters missen die potentieel tot een risico kunnen leiden.’
Hij laat een grafiek zien waarin de gemeten druk in twee verschillende installaties wordt weergegeven. ‘Je ziet dat equipment A een installatie is met lage drukken die nooit tegen de limieten aan loopt. Deze installatie is dus niet zo spannend en zou je minder vaak kunnen inspecteren.’
Equipment B gaat echter wel soms door z’n veiligheidsdruk heen. ‘Hier zou ik meteen mijn inspecteur op af willen sturen en misschien wat langer, gedegen onderzoek laten doen. Is er een veiligheidsklep gesprongen of zijn er andere problemen? Zonder deze data zou ik aan beide installaties evenveel tijd besteden en dat is eigenlijk inefficiënt. Kortom, er is vaak veel onbenut potentieel.’

Inzicht
Het benutten van data, voornamelijk productiedata, gaat de komende paar jaar een enorme vlucht nemen, stelt Broere. ‘Onderhoud zal een stuk dynamischer worden als productie- en onderhoudsdata bij elkaar worden gebracht en gebruikt in de aansturing van onderhoudstaken.’
Zijn collega Marco van de Weerdt, consultant Asset Management en Reliability, vult hem aan. ‘Door instrumentatie uit te lezen en data te combineren, krijgen we steeds meer inzicht. Zo weten we steeds nauwkeuriger in te schatten waarom iets gebeurt. We kunnen het relateren aan de oorzaak, zodat we vervolgens de bron kunnen aanpakken.’

‘Onderhoud zal een stuk dynamischer worden als productie- en onderhoudsdata bij elkaar worden gebracht.’

Lees meer: Slim gebruik van kennis degradatiemechanismes

Een bedrijf in de olie- en gassector stond voor de uitdaging om een apparaat dat in het hart van het proces staat, uit bedrijf te nemen. Dit apparaat moest wettelijk gezien voor de eerste keer worden herkeurd, de eerste herbeoordeling. Hierdoor zou het hele proces echter stil komen te liggen. De klant wilde deze herkeuring daarom uitdagen en bekijken of dit niet anders kon, zonder het proces stil te leggen. Van de Weerdt: ‘Ik heb het bedrijf geholpen om inzichtelijk te maken welke degradatiemechanismes er konden optreden. Vervolgens konden we op basis van deze studie in combinatie met een passende niet-destructieve onderzoeksmethode, namelijk akoestische emissie, tijdens bedrijf aantonen of deze degradatiemechanismen reeds actief waren.’

Met behulp van akoestische emissie kan worden aangetoond of actieve corrosie aanwezig is, door het geluid te registreren dat afkomstig is van een voortschrijdende scheur of aantasting van het materiaal. ‘Door deze aanpak heeft het bedrijf de inspectiedienst ervan kunnen overtuigen dat dit apparaat niet uit bedrijf hoefde voor de eerste herbeoordeling.’

Potentiële gap
Maar ook zonder die data kunnen inspecties en onderhoud slimmer worden aangepakt. Zo is Van de Weerdt betrokken bij de bepaling van een nieuwe inspectiestrategie voor een groot aantal leidingen op het terrein van een bedrijf. ‘Het is wettelijk bepaald dat deze leidingen moeten worden geïnspecteerd. De Europese Richtlijn drukapparatuur schrijft een methode voor die kan worden gehanteerd om willekeurig tien procent van de leidingen te inspecteren in het veld. Dat had het bedrijf natuurlijk prima kunnen doen. Dan waren willekeurige leidingen geïnspecteerd met een inspectietechniek, maar was niet duidelijk waarom juist deze leidingen waren gekozen en waarom speciaal die techniek was toegepast. Je krijgt dan een potentiële gap, want mogelijk heb je niet de juiste leidingen beoordeeld en ook niet met de juiste middelen geïnspecteerd.’
Een risico gebaseerde aanpak zou hier beter passen, wist Van de Weerdt. ‘We hebben systematisch de degradatiemechanismen van alle leidingen geïdentificeerd door deze te groeperen op basis van de heersende condities en materialen. Het degradatiemechanisme bepaalt de kans, en door deze te combineren met het effect op mens, milieu en productie wordt het risico vastgesteld. Met deze aanpak weten we nu precies waarom we bepaalde leidingen inspecteren, hoe we ze het beste kunnen inspecteren en ook op welke plek. Hoe staat het met de wanddikte, zijn er scheurtjes of lokale putjes? Ontstaan er bijvoorbeeld lokale putjes in de leiding, dan heeft een wanddiktemeting vaak geen nut. Daarnaast heeft het groeperen van leidingen als bijkomend voordeel dat we een deel van de leidingen representatief kunnen stellen. Door een klein deel van de leidingen te inspecteren zijn we in staat om toch de risico’s te minimaliseren tot bijna nul. Bij deze klant was ons advies om minder dan tien procent van de leidingen te inspecteren. Door dit deel van de leidingen dekken we de risico’s maximaal af en wordt er een solide basis gelegd voor de gehele levensduur. Daarnaast worden de middelen van het bedrijf optimaal benut. Met minder middelen een beter resultaat.’

In de hoofden
Van de Weerdt heeft ook een project gedaan bij een voedingsmiddelenbedrijf, waarbij hij een nieuwe inspectiestrategie heeft bepaald voor tanks en drogers. Het management van dit bedrijf vroeg zich hierbij af: zijn we wel in control? Hebben we alle risico’s onderkend? Doen we nu te veel of te weinig onderhoud? Inspecteren we wel op de juiste manier?
Van de Weerdt ging aan de slag om dit voor het bedrijf inzichtelijk te maken en op basis van risico’s een inspectiestrategie op te zetten. ‘We liepen echter al snel tegen het feit aan dat weinig informatie digitaal beschikbaar was, of onvolledig was. Uiteraard was deze kennis wel aanwezig binnen het bedrijf, maar meestal alleen in de hoofden van de mensen. We hebben onze aanpak hierop aangepast en met interviews systematisch de site in kaart gebracht. We zijn begonnen met het identificeren van de processen. Vervolgens was corrosie het vertrekpunt: wat zijn de condities, hoe wordt een normale operatie uitgevoerd, zijn er uitzonderlijke situaties, wat is er in het verleden gebeurd?’

Iedere sectie van de fabriek werd onder de loep genomen. ‘Vervolgens hebben we de degradatiemechanismes bepaald, en die werden op basis van kans maal effect ingeschat op risico, wat in een risicomatrix resulteerde. Zo zagen we dat bij de drogers onder invloed van trillingen scheurtjes kunnen optreden. Daarvoor waren al wel de juiste inspectiestrategieën opgesteld, maar de achterliggende gedachte ontbrak. De medewerkers wisten daardoor niet hoe die scheurtjes goed moesten worden gerepareerd. Wij hebben ze daarom ook geholpen een nieuwe lasmethode op te stellen met hierin de juiste voorbehandeling, herstel van de las en de juiste nabehandeling. Door deze nieuwe lasmethode kan het bedrijf de levensduur van de drogers enorm verlengen.’
Tegelijkertijd werd duidelijk dat er structureel veel inspecties werden uitgevoerd bij een bepaalde groep apparatuur met een relatief lage kans en een minimaal risico. ‘Bovendien werd er structureel ook niets gevonden tijdens de inspecties. Wij hebben nu aangetoond dat deze onderdelen ook geen degradatiemechanismen kennen en daardoor minder inspectie nodig hebben. De middelen die daardoor vrijkomen, kunnen nu effectiever worden ingezet elders in het bedrijf, om bijvoorbeeld betere lassen aan te leggen. Slimmer werken maakt de bedrijfsvoering dus niet alleen veiliger, maar ook kostenefficiënter.’

No risk-gebied
Van de Weerdt ziet regelmatig dat er nog heel veel werk wordt gedaan in het zogenoemd no risk-gebied (zie kader Risicomatrix). ‘Onderhoudsmanagers denken dan dat ze de juiste dingen doen, omdat het wettelijk is bepaald. Maar juist daar kun je met minder inspecties toe. Als je bij de inspectiedienst kunt onderbouwen dat bepaalde assets minder inspecties nodig hebben, kun je de mankracht die vrijkomt, inzetten op gebieden waar het wel veel verschil maakt.’

‘Slimmer werken maakt de bedrijfsvoering veiliger, maar ook kostenefficiënter.’

Lees meer: Risicomatrix

Bilfinger Tebodin begint een onderzoek altijd eerst met het vaststellen van de risicomatrix waarin de kans wordt afgezet tegen het effect. ‘Meestal is dit al aanwezig bij onze klanten, maar mocht dit niet het geval zijn dan wordt dit samen met de klant opgesteld’, vertelt Van de Weerdt. ‘In het effect nemen we afhankelijk van het type klant bijvoorbeeld veiligheid, milieu en productiederving mee. Waar de kans groot is en het effect ook, beland je in een ongewenste zone. In de regel komt dit weinig voor, deze risico’s zijn vaak al onderkend in de ontwerpfase en geborgd in het ontwerp om dit te voorkomen. Een kleine groep valt echter wel in deze zone. Het bedrijf houdt deze groep goed in de gaten en inspecteert deze assets met passende technieken om ze in topconditie te houden.’
Het omgekeerde komt ook voor: een kleine kans en als er iets gebeurt een klein effect. Soms zelf helemaal geen kans of effect, oftewel no risk. ‘Tussen deze groepen onderkennen we een groep assets, de middenmoot, waar er een hoge kans is met klein effect of een kleine kans met groot effect, of waar beide matig zijn.’
Per case wordt de evaluatie altijd samen met de klant gedaan. Van de Weerdt: ‘De kans wordt vastgesteld door de specialist op basis van de degradatiemechanismen. Het effect wordt in samenspraak met de klant bepaald, want die weet als beste hoe zijn eigen organisatie in elkaar steekt.’

Video
Share

Your name

Your e-mail

Name receiver

E-mail address receiver

Your message

Send

Share

E-mail

Facebook

Twitter

Google+

LinkedIn

Sign up

Sign up