Branded Content

Nieuw materiaal uit kokosafval

Goodhout maakt uit afval van kokosnoten een nieuw materiaal dat een alternatief is voor hardhout en Trespa-platen. Het kokosnootafval hoeft niet langer te worden verbrand, boeren verdienen er extra mee en er ontstaat een uniek nieuw materiaal.

Goedkoper en schoner ontgassen

Clean Technology Systems en Vanderwerff Project Management hebben een installatie ontworpen die tanks, pijpleidingen, procesinstallaties en schepen sneller, goedkoper en schoner kan ontgassen. Op het moment worden de laatste proeven gedaan bij testfaciliteit Plant One.

Deze pagina wordt mede mogelijk gemaakt door Plant One Rotterdam.

geanimeerde-knop

Silvia ten Houten (Goodhout): ‘Ik wil het meest commercieel succesvolle duurzame bedrijf ter wereld te worden.’

Voor het nieuwe materiaal gebruikt Goodhout de bolsters, het harige omhulsel, van kokosnoten. Deze bolsters liggen nu vaak gewoon bij boeren op het land waar ze meestal worden verbrand om ze weg te werken. Oprichter van Goodhout Silvia ten Houten: ‘Wij willen een hoogwaardig product maken uit deze reststroom en de mensen in de kokosnootketen helpen. De boeren, plukkers en degenen die de kokosnoten uit elkaar halen behoren namelijk tot de armste mensen van Zuidoost-Azië.’

Nieuw materiaal
In een eigen lab bij testfaciliteit Plant One Rotterdam ontwikkelt Goodhout het nieuwe materiaal. Daarvoor worden de bolsters van kokosnoten onder hoge druk en temperatuur geperst zodat het compact laminaat wordt. Het is dan net zo hard als kevlar en twee keer zo hard als ebbenhout. Bijzonder is dat het nieuwe plaatmateriaal puur natuur is. Er wordt geen lijmsysteem toegevoegd. De bolsters bevatten namelijk een grote hoeveelheid lignine, die kan dienen om de vezels aan elkaar te lijmen. Daarnaast is het materiaal van nature brandvertragend en neemt het nauwelijks water op. Het product kan worden gebruikt voor meubels, vloeren, keukens, badkamers en kinderspeelgoed.
Als Goodhout de techniek voor het maken van plaatmateriaal uit bolsters helemaal onder de knie heeft, wil ze de techniek ook toepassen op andere reststromen met vergelijkbare eigenschappen. Denk bijvoorbeeld aan de gerstvliezen die vrijkomen bij bierproductie.

Buiten het stramien
Doordat Goodhout een heel nieuw materiaal heeft ontwikkeld, past ze in geen enkele materiaalklasse. Ten Houten: ‘Ons product lijkt op iets tussen tussen Trespa, bakeliet en hardhout in. Voor testen vallen wij buiten een stramien. We passen niet op één specifieke plek tussen de bouwmaterialen. Daarom moet ons product een nieuwe materiaalklasse worden. Ik vind het heel erg spannend. We staan eigenlijk waar bamboe twintig jaar geleden was. Dat heeft nu eigen categorieklassen.’

Fair trade
Het bedrijf is momenteel bezig om de financiering af te ronden voor een eerste pilot waar ze semi-commerciële platen kan gaan maken. Het is de bedoeling dat deze eerste pilotfabriek in Nederland komt te staan. Daarna komt er een demofabriek in Zuidoost-Azië te staan.
Goodhout droomt echter al verder, vertelt Ten Houten. ‘Als we wat groter zijn, willen we een fairtrade-systeem opzetten zodat er geld gaat naar de mensen in de kokosnootketen. Zij verdienen bijna niks, maar werken hard. Het zijn vaak mensen die geen andere baan kunnen vinden. Het geld moet naar hen terugstromen. Wij willen bijvoorbeeld de kinderen van deze mensen ondersteunen om naar school te gaan en een microfinancieringsfonds voor de vrouwen in de kokosketen opzetten. Mijn uiteindelijke droom is om het meest commercieel succesvolle duurzame bedrijf ter wereld te worden. Ik wil een naam worden waarvan mensen weten dat wij een bedrijf zijn dat de wereld beter maakt en waar de beste mensen willen werken.’

Branded Content

Goedkoper en schoner ontgassen

Clean Technology Systems en Vanderwerff Project Management hebben een installatie ontworpen die tanks, pijpleidingen, procesinstallaties en schepen sneller, goedkoper en schoner kan ontgassen. Andre van der Werff en zijn twee compagnons vonden dat de snelheid van ontgassen omhoog moest en de kosten omlaag, net als de uitstoot van CO2 en NOx. Op het moment worden de laatste proeven gedaan bij testfaciliteit Plant One.

geanimeerde-knop

Pas een kleine twee jaar geleden ontstond het idee voor de nieuwe ontgassingsinstallatie. Andre van der Werff en zijn twee compagnons vonden dat de snelheid van ontgassen omhoog moest en de kosten omlaag, net als de uitstoot van CO2 en NOx. ‘Op het moment kan je hier de RTO-technologie voor gebruiken’, legt Van der Werff uit. ‘Maar bij een LEL (lower explosive limit, red.) van boven de 25 procent gaat dat niet. De gassen die wij uit schepen halen, kunnen wel eens driehonderd procent LEL zijn.’
CTS heeft in haar installatie, Triple D genaamd, daarom een veiligheidssysteem gebouwd dat ervoor zorgt dat de LEL van gassen volledig automatisch wordt teruggebracht tot onder de achttien procent. ‘Dat is een stuk veiliger dan andere systemen’, zegt Van der Werff.

Technologieën
Er zijn heel veel verschillende manieren om tanks, pijpleidingen en schepen te ontgassen, maar CTS vergelijkt zich alleen met technologieën die net als zij geen afval overhouden: De gesloten fakkel (thermische oxidatie), cryogeen technologie (dampen inkoelen totdat ze een vloeistof worden) en een Regeneratieve Thermische Oxidator (tijdens thermische oxidatie de warmte hergebruiken die bij de verbranding van gassen vrijkomt). Van de laatste methode maakt CTS gebruik. Aan het eind houdt ze CO2, water, een beetje fijnstof en een heel klein beetje NOx over.
Aan de gesloten fakkel en cryogeen technologie zitten een paar nadelen. Zo wordt er bij een gesloten fakkel veel propaan gebruikt en is de cryogeen technologie niet voor elk gas in te zetten. CTS begint alleen niet aan hooggechloreerde producten en fluor.

Geen operator nodig
De nieuwe installatie gebruikt veel minder propaan dan bij gesloten fakkel. Van der Werff: ‘Er zit een grote brander in om de installatie op te starten en te verwarmen met propaan. Maar als de gassen eenmaal binnen zijn en ontbranden, verwarmt hij zichzelf en hebben we geen propaan meer nodig.’
De kortere doorlooptijd weet CTS te bereiken doordat de installatie vijfduizend kuub in een uur kan verwerken. ‘Bij de concurrentie is dat tweeduizend kuub’, zegt Van der Werff. ‘Dit maakt een project goedkoper. Daarnaast is de grote klapper van onze installatie dat de fysieke aanwezigheid van een operator niet noodzakelijk is, als de klant dit wenst. Hij kan op afstand meekijken en het systeem zelf aan of uit zetten.’

Negen maanden
CTS richt zich met haar installatie op de ARA-regio. De eerste ontgassingsinstallatie voor binnenvaartschepen komt waarschijnlijk in Rotterdam te staan. Als de vergunning tenminste rond is. Het is belangrijk, want vanaf medio 2020 mogen binnenvaartschepen in Nederland helemaal niet meer ontgassen op het water. Ook andere Europese landen gaan deze regel de komende jaren invoeren.
Het ontgassingsbedrijf wil in hoog tempo een groot aantal units bouwen. De ontwikkeling van de eerste ging in ieder geval razendsnel. De bouw van het prototype is in februari dit jaar begonnen en nu is CTS al bezig met de commissioning. ‘Negen maanden en ons kindje is er’, zegt Van der Werff lachend.

Andre van der Werff (Vanderwerff Project Management): ‘De fysieke aanwezigheid van een operator is niet noodzakelijk.’

De eerste ontgassingsinstallatie voor binnenvaartschepen komt waarschijnlijk in Rotterdam te staan. (c) Frans Berkelaar

Video
Share

Your name

Your e-mail

Name receiver

E-mail address receiver

Your message

Send

Share

E-mail

Facebook

Twitter

Google+

LinkedIn

Sign up

Sign up