Turnaroundestafette op Chemelot

Op Chemelot wordt sinds april groot onderhoud gepleegd aan negen fabrieken. Een groot deel van deze turnarounds neemt Sitech Services voor haar rekening. Het is een hele planning om meerdere stops in een korte periode goed te volbrengen. Zeker omdat verschillende fabrieken afhankelijk van elkaar zijn. Met nieuwe technieken wordt geprobeerd om de stops veiliger en efficiënter af te ronden.

Dagmar Aarts

 

Chemelot is een industriecomplex waar verschillende bedrijven hun fabrieken hebben staan. Het betekent dat er elk jaar wel één of meerdere onderhoudsstops zijn. Dit jaar dus negen. Het gaat om een turnaround bij USG, Anqore, Vynova, Sabic, RWE, OCI Nitrogen en Arlanxeo. Bij Sabic en OCI Nitrogen gaat het om zelfs twee turnarounds. Zes van deze stops zijn in het voorjaar en de zomer. Dat komt volgens turnaround manager Armando Willems van Sitech doordat vorig jaar voor veel verplichte keuringen uit 2018 een half jaar uitstel is aangevraagd. Die keuringen moeten dus in de eerste helft van 2019 worden gedaan. ‘Daar komt bij dat elke klant van ons ook een eigenbelang heeft wanneer hij zijn fabriek stil wil leggen. Ook speelt mee dat fabrieken afhankelijk zijn van elkaar en het daarom soms handig is als ze tegelijkertijd uit bedrijf worden genomen.’

Niet 24/7
Dat geldt bijvoorbeeld voor de turnaround van de ammoniakfabrieken van OCI Nitrogen. Daarvan zijn er twee die om de vier jaar groot onderhoud nodig hebben. De ene wordt het ene jaar gedaan, de ander twee jaar later, zodat ze niet tegelijk uit bedrijf hoeven. Ammoniak is namelijk een van de grondstoffen waar bijna alle andere fabrieken op de site gebruik van maken. Willems: ‘Om te zorgen dat er genoeg ammoniak is voor de rest, zorgen we voor extra voorraad. Ook plannen we de turnaround van Fibrant deels gelijktijdig. Op die manier schakelen we een grote afnemer van ammoniak uit.’
Planning is essentieel om de turnarounds vlot te laten verlopen en te zorgen dat de fabrieken weer snel op kunnen starten. Toch wordt er niet vaak 24/7 gewerkt. Daar zijn volgens Willems een aantal redenen voor. ‘Mensen zijn ’s nachts toch minder efficiënt en er is vaak minder toezicht en aansturing. Ook veiligheid speelt mee, als het niet hoeft doen we liever geen onderhoudswerkzaamheden in de nacht. Daarnaast heb je veel meer medewerkers nodig als je 24/7 gaat werken. Zie daar maar eens aan te komen.’

Emmerladder, dit apparaat transporteert kunstmest naar de bovenste etages. Alle kettingen en bakken zijn in de turnaround gewisseld.

 

Uit het buitenland
Zelfs zonder continudiensten is het al lastig om genoeg mensen te vinden voor een onderhoudsstop. Willems: ‘Regionaal en landelijk krijgen we de mensen niet meer. De contractors hebben dat ook waardoor wij en zij steeds meer mensen uit andere delen van Europa moeten halen. Daar zitten hele goede vakmensen bij, maar ook mensen die minder bekend zijn met de chemische industrie. Een contractor werft vaak via een tussenpersoon en die krijgt vanalles aangeboden. Het is de kunst om de minder goede eruit te filteren.’
Dat doet Sitech met het nieuwe Enter-programma. Dit is een digitaal platform voor het onboarden en trainen van medewerkers in de industrie en bouw op het gebied van veilig en volgens de regels werken. Tijdens de turnaround van Anqore is er een pilot mee gedraaid voor de duizend nieuwe medewerkers. Zij moesten een paar onderhoudsklussen uitvoeren. Als monteurs dat niet op een bepaald niveau konden doen, mochten ze niet aan de slag.
Daarnaast waren praktijktrainingen (zie kader) en een online training over veilig werken beschikbaar in maar liefst elf talen. Deze laatste moest al worden gevolgd voordat de medewerkers naar de gate kwamen. Hierdoor hoefden ze bij de gate alleen nog een bedrijfspas af te halen. Zo slaagde Sitech erin om de wachttijd tijdens de turnaround van Anqore met 1000 tot 1500 uur te verkorten.

Armando Willems: ‘Het is nog zoeken hoe we vakmensen en techniek optimaal laten samenwerken.’

Lees meer: Trainingen in Enter-programma

In het nieuwe Enter-programma hebben nieuwe medewerkers een aantal trainingen gekregen. Eén daarvan was vooral gericht op het monteren van flenzen. ‘Dat zijn kritische plekken’, legt turnaround manager Armando Willems van Sitech uit. ‘Als het daar lekt, kunnen er gevaarlijke stoffen naar buiten komen. En je wilt de tijger in de kooi houden.’
Daarnaast is ook speciale training gegeven in het aan- en uitdoen van speciale splashpakken. Dat zijn een soort regenpakken die zuurbestendig zijn, waardoor mensen beschermd zijn als er tijdens het monteren of demonteren een chemische stof per ongeluk nog ergens uit spuit. Willems: ‘We zien dat er vaak incidenten gebeuren bij het uitdoen van dit pak. Dan zijn er chemicaliën op het pak gekomen en met het uitdoen komen die op het lichaam terecht. Medewerkers worden getraind om zich eerst af te spoelen met het pak aan. Vervolgens is er nog een bepaalde methode om dat pak uit te doen.’

Mangatwacht
Ook bij het groot onderhoud aan de kunstmestfabriek van OCI Nitrogen is een proef gedaan. Hier is de mangatwacht vervangen door camera’s. Willems: ‘De mangatwacht staat bij een besloten ruimte en weet wie binnen is en heeft als taak te alarmeren als er iets mis gaat. Die veiligheidswacht hebben we nu op verschillende plekken vervangen door cameratoezicht. Een operator houdt op afstand de boel in de gaten. Het voordeel is dat de camera’s ook binnen hangen waardoor de operator kan zien wat daar gebeurt. De werknemers in de besloten ruimte en de operator kunnen via het systeem met elkaar communiceren.’

De techniek maakt het werk volgens Willems veiliger. Zo wordt er nu continu gemeten of er giftige gassen en genoeg zuurstof aanwezig zijn. De operators achter de beeldschermen kunnen deze waarden de hele tijd live zien. Ook op andere plekken is nieuwe techniek ingezet. Zo zijn er naast de traditionele inspecties drones gebruikt. Deze hebben bijvoorbeeld opnames in vaten gemaakt.
‘Het is nog wel een uitdaging om iedereen daarin mee te krijgen’, zegt Willems. ‘Inspecteurs willen assets vaak toch nog graag zelf zien en voelen. Voor de mangatwacht geldt hetzelfde. Er zijn medewerkers die zeggen het prettiger te vinden als er iemand buiten staat met wie ze direct kunnen communiceren. Met het nieuwe systeem kan dat echter ook, alleen zit diegene op afstand achter een monitor. Die kan net zo goed een collega waarschuwen als de mangatwacht. Hij mag immers ook alleen alarmeren, hij mag niet zelf naar binnen gaan. Het is nog zoeken hoe we vakmensen en techniek optimaal laten samenwerken. Maar door vakmensen aan te vullen met techniek krijgen we uiteindelijk genoeg mankracht.’

License to operate
Tijdens de turnarounds zijn niet alleen maar verbeteringen op het eigen terrein doorgevoerd. Er is ook geprobeerd om meer bewustzijn te kweken richting de omwonenden. Communicatiemanager Noëlle Brouns: ‘We zijn meer uit gaan leggen waarom we onderhoud doen en wat omwonenden er van merken. We vertellen over het toenemende verkeer in die periode en dat het zichtbaar kan zijn als fabrieken stoppen of worden opgestart. Doordat mensen weten waarom er bijvoorbeeld wordt gefakkeld, hebben ze er meer begrip voor. We hebben dan ook positieve feedback gekregen vanuit de omgeving.’ Willems vult aan: ‘Als je alleen maar zorgt dat je aan alle regels voldoet en de buitenwereld niets vertelt, dan kan het zijn dat ze het eng vinden wat we hier doen of niet geloven dat we ons aan de regels houden. Als je ze meeneemt, krijg je pas eigenlijk echt je license to operate.’

Video: In kleine stapjes productie verhogen

In drie weken tijd is met het project Creep de capaciteit van salpeterzuurfabriek 6 van OCI Nitrogen verhoogd. Zo is de capaciteit van het koelwerk vergroot door er andere ventilatoren in te zetten. Ook is de economizer, een warmtewisselaar, volledig vervangen. De bestaande had niet de mogelijkheid om nog harder te draaien. De luchtcompressor is aangepast om uiteindelijk meer lucht door de fabrieksinstallatie te kunnen leiden. Lucht is een van de stoffen in het salpeterzuurproces waarmee je samen met ammoniak en water salpeterzuur maakt. Meer lucht, samen met meer ammoniak zorgt uiteindelijk voor meer eindproduct. Er is gestreefd naar een capaciteitsuitbreiding van drie tot vijf procent. Of dat ook is gelukt, wordt pas duidelijk als de fabriek langere tijd op volle belasting draait.

Video
Share

Your name

Your e-mail

Name receiver

E-mail address receiver

Your message

Send

Share

E-mail

Facebook

Twitter

Google+

LinkedIn

Sign up

Your name

Your e-mail

Sign up